“沒有品質就沒有明天”許多企業(yè)目前已認識到這一點，但經(jīng)過持續(xù)關注內(nèi)部品質保證體系后卻仍頻繁發(fā)生品質問題并引起品質成本的上升，品管人員仍舊四處救火，疲于奔命。為什么企業(yè)最初采購低價格物料帶來的喜悅，卻被頻繁的客戶抱怨和更高昂的代價所代替？
通常我們講品質的管理和控制，關注點主要集中在企業(yè)內(nèi)部�？墒瞧焚|管理中著名的“10倍法則”告訴我們：
1元 10元 100元 1000元 10000元 無限代價
供應商 進貨 　生產(chǎn)1 生產(chǎn)2 出貨 客戶
即隨著企業(yè)的品質體系發(fā)展到一定階段，企業(yè)的品質問題，80%來源于供應商！而供應商的品質問題對企業(yè)所造成的經(jīng)濟損失，是隨著工序的進展，以10倍的原則遞增，到了客戶那里損失將變成無限。如何讓供應商與企業(yè)一起為客戶和市場而戰(zhàn)?除了成本損失，供應商的產(chǎn)品質量同時也是最具風險的因素：
2007年廣東省佛山利達玩具王國毀于一個玩具門把手上，供應商供貨的20公斤色粉質量問題使工廠關閉，被員工稱為好老板的張樹鴻先生上吊自殺!
2008年三鹿奶粉的三聚氰胺事件，給受害兒童與家庭帶來痛苦與傷害、多年建立起的民族品牌受到毀滅性打擊，眾多企業(yè)高管入獄。大量觸目驚心的慘痛教訓讓我們無法不關注源流質量管理！
2010年豐田汽車“腳踏門”事件也是因供方質量引起。


一、現(xiàn)代供應商質量
管理概述和SQE
工作職責

1、顧客之聲（VOC）與質量 2、質量鏈管理才是產(chǎn)品質量管理的全部
3、戰(zhàn)略性采購 4、供應鏈優(yōu)化管理
5、產(chǎn)品價值鏈分析 6、質量成本分析
7、采購質量風險管理 8、SQE工作職責
9、討論：如何成為一名優(yōu)秀SQE

二、供應商開發(fā)管理流程

1、供應商開發(fā)一般流程 2、質量管理體系審核
3、現(xiàn)場審核
4、APQP先期產(chǎn)品品質策劃
1) 什么是APQP 2) 為什么要進行APQP
3) 何時進行APQP 4) APQP的職責范圍
5) APQP的基本原則 6) APQP的五個過程
7) 控制計劃方法論
5、PPAP生產(chǎn)零組件批準程序
1) 什么是PPAP 2) PPAP的目的
3) PPAP的提供時機 4) PPAP零件需取自有效的生產(chǎn)
5) PPAP要求 6) PPAP的提交等級
7) PPAP的批準狀態(tài)
6、案例討論：如何有效地評估供應商

三、供應商質量過程能力評估

1、何為過程能力
1) 過程能力 2)過程能力指數(shù)
2、計量值數(shù)據(jù)過程能力分析
CP/CPK/PP/PPK/ZST/ZLT
3、計數(shù)值數(shù)據(jù)過程能力分析
1) DPU/DPO/DPMO
2) 計數(shù)值數(shù)據(jù)的過程能力分析
4、練習、討論、答疑

四、供應商測量系統(tǒng)分析

1、測量系統(tǒng)分析介紹 2、測量變差的組成
3、測量變差的評估 4、離散數(shù)據(jù)測量系統(tǒng)分析方法
5、連續(xù)數(shù)據(jù)測量系統(tǒng)分析方法
6、供方、組織和顧客測量系統(tǒng)的一致性

五、供應商質量問題改善

1、建立組織架構和機制 2、跨企業(yè)六西格瑪項目小組實施
3、因果法和因果矩陣
4、FMEA（失效模式分析）
1）FMEA簡介 2）FMEA實施步驟
3）FMEA案例應用分析
5、質量問題分析工具－QC七大手法
1）點檢表 2）魚骨圖和因果圖分析法
3）柏拉圖 4）直方圖
5）層別圖 6）散布圖
7）變異圖、箱圖和趨勢圖
6、復雜質量問題解決手段――六西格瑪改善模式DMAIC
1）定義問題 2）測量現(xiàn)狀
3）分析問題 4）改善實施
5）控制、維持和復制成本
7、來料質量控制
1）抽樣檢驗和風險分析 2）來料質量不良分析報告和改善
3）樣件管理

六、預防供應商質量問題

1、營運機制上幫助供方建立預防體系
2、防錯法（從源頭上消除出錯）
1）防錯法作用 2）防錯法原理
3）防錯法應用 4）消除人為的失誤
3、應用SPC（統(tǒng)計過程方法）
1）變異 2）變異二類原因
3）SPC的基本概念 4）控制圖的兩個階段
5）計量值控制圖應用 6）計數(shù)值控制圖應用

七、供應商關系管理

1、戰(zhàn)略性合作伙伴關系建立
2、供應商關系的10條原則
3、供應商關系
4、供應商關系控制
5、供應商關系改進
6、供應商關系法律問題和風險預防