第一部分 消除一切浪費、提升效率（4H）
 真正認(rèn)識浪費：3M Loss
 不產(chǎn)生附加值
 超額使用資源而創(chuàng)造附加值
 思考：3M Loss如何排序？
 工廠的燒錢現(xiàn)象—8大浪費
 真正認(rèn)識效率：
 真效率與假效率
 個體效率與整體效率
 案例分析：多例
 精益思想5大精髓：
 價值
 價值流：3大任務(wù)、2種浪費（Muda）
 流動(Flow):單件流
 拉動（Pull）：Pull式計劃與需求
 盡善盡美（Perfect）：7零目標(biāo)

第二部分：效率提升的工具---IE手法（8H）
 什么是工業(yè)工程(IE)
 現(xiàn)場IE活動的定義與效果
 現(xiàn)場IE的意識：
 成本和效率意識（浪費意識）
 問題和改革意識（3M Loss）
 工作簡化和標(biāo)準(zhǔn)化意識
 全局和整體化意識
 以人為本的意識
 復(fù)雜的事情簡單化、簡單的事情重復(fù)化
 全員參與、集思廣益
 現(xiàn)場意識（現(xiàn)場中心主義）
 現(xiàn)場IE的效率意識與效率提升4大著眼點：干毛巾中擠出水來！
 布局分析、工程分析、動作分析、時間分析
 IE是持續(xù)改善活動（Kaizen）的利器
 IE是精益生產(chǎn)體系實現(xiàn)的支柱
 產(chǎn)品工程分析
 作業(yè)流程分析
 作業(yè)流程分析：改善4原則
 工序分析3大指標(biāo)：提防“集體腐敗”！
 工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率
 程序分析的改革方向：生產(chǎn)方式變革！
 Line、Cell、Transmission：拋棄運輸帶式的直線型生產(chǎn)線！
 水平布置（批量傳遞）、垂直布置（單件傳遞）
 生產(chǎn)方式改革的主要方向
 長線短線化（細(xì)胞化、工序間距緊湊化）
 站立作業(yè)、走動作業(yè)，最終實現(xiàn)員工多能化、全能化、生產(chǎn)柔性化
 部裝嵌入化
 設(shè)備布局垂直化（設(shè)備流水線）
 生產(chǎn)綜合水平的3大宏觀指標(biāo)
 生產(chǎn)周期（Lead Time）、工程內(nèi)庫存（WIP）、生產(chǎn)柔性度
 什么是標(biāo)準(zhǔn)時間( Standard Time)
 標(biāo)準(zhǔn)時間的設(shè)定
 思考：誰說我做得不夠快？！
 效率計算
 預(yù)置時間標(biāo)準(zhǔn)法的概要
 常用手法介紹
 MOD手法應(yīng)用
 Line balancing （生產(chǎn)線平衡）
 Line balancing 的計算
 Line balancing 的改善原則方法
 Line balancing 改善案例
 Line balancing與JIT中的“單件流”
 動作分析
 動素改善實踐
 動作經(jīng)濟(jì)原則
 追求動作平衡
 減少動作數(shù)量
 縮短動作距離
 創(chuàng)造“合適”的工作環(huán)境
 案例分析：
 站立與坐立、面向與側(cè)向
 生產(chǎn)線工序改善
 生產(chǎn)物料配送與物料定置管理
 物流工具改善
 工裝夾具改善
 IE7大手法概要
 案例分享：
 “防呆作業(yè)法”與“目視作業(yè)管理”
 水蜘蛛與作業(yè)管理

第三部分：“現(xiàn)場中心主義、實事求是”的務(wù)實作風(fēng)---日本企業(yè)一致推崇的5現(xiàn)主義（4H）
 “5現(xiàn)主義”的概念：現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)狀、原理、原則
 “5現(xiàn)主義”的內(nèi)涵：掌握問題的實質(zhì)、究明問題的真因、合情/合理/合法地對策
 案例分享：突發(fā)品質(zhì)不良時的處理思路（學(xué)院派？實戰(zhàn)派？）
 經(jīng)驗分享：問題分析、技術(shù)研討方法論
 經(jīng)驗分享：某企業(yè)工程技術(shù)人員必備技能100項
 以“實物”+“數(shù)據(jù)”說話
 正確使用數(shù)據(jù)，避免“單純數(shù)據(jù)主義者”
 開發(fā)、技術(shù)、制造多例案例分享
 “合情”又“合理”才會成功：學(xué)院派？實戰(zhàn)派？
 與其證明問題，不如優(yōu)先解決問題