課程介紹
本課程旨在從企業(yè)全局高度來提升管理整體的效能，優(yōu)化企業(yè)的績效，成本，交期和質(zhì)量，實現(xiàn)管理效能的跨越本課程為實戰(zhàn)性的落地改善方法論，學完馬上就可以回去搭建屬于本公司的精益管理系統(tǒng)，半年內(nèi)即可提升全公司的系統(tǒng)系統(tǒng)性管理效率，并且確立自己的公司企業(yè)管理文化。
“精益生產(chǎn)”源自豐田生產(chǎn)方式（TPS），它是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理、運營成本為主要目標的管理方式，旨在從精良、效益出發(fā)，以客戶需求為拉動，以全員參與、持續(xù)改善的方式，通過準時化生產(chǎn)、全面質(zhì)量管理、并行工程、現(xiàn)場管理等手段消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。精益生產(chǎn)被認為是當今世界上最有效、最靈活、最具競爭力的管理方式之一。
本課程幫助企業(yè)各級管理者理清精益的本質(zhì)，認知精益的內(nèi)涵，掌握精益的做法，建立精益的管理，導(dǎo)入精益的文化，從理念的高度，系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)來解析精益。


課程大綱
第一模塊：精益的本質(zhì)和內(nèi)涵（培訓(xùn)方式：講授+視頻）
1.企業(yè)關(guān)門歇業(yè)的三種類型
2.企業(yè)如何贏得競爭力
3.傳統(tǒng)工廠與精益工廠的差異
4.全面理解精益的內(nèi)涵
從事后救火到源流管理是精益的根本
去蕪存菁，消除浪費
實現(xiàn)效果，兌現(xiàn)價值
改善活動之創(chuàng)意工夫的應(yīng)用
大野眼中，改善十大戒律
第二模塊：解析精益工具方法包（培訓(xùn)方式：講授+視頻+沙盤模擬）
1.沙盤模擬方式，角色扮演
2.在沙盤模擬中學習精益的工具和意識
第三模塊：精益工具和方法
1.5S及目視管理
創(chuàng)建高效的工作環(huán)境
創(chuàng)造暴露問題的機會
為標準化作業(yè)做條件
2.標準化作業(yè)
標準化作業(yè)與作業(yè)標準的區(qū)別
三種標準的延伸
標準化推行7階段
日常改善系統(tǒng)確保精益改善的維持
3.TPM
故障缺陷和劣化
保養(yǎng)清單從何而來
0故障的物理性解析
故障分析的三個層次，7個步驟
自主保養(yǎng)7個階段的內(nèi)涵
4.高級應(yīng)用工具
5.精益生產(chǎn)線設(shè)計與精益布局
孤島性布局與流動性布局
6.連續(xù)流動準時化
節(jié)拍/流動/拉動的三要素
7.通過模擬工廠體驗精益管理的過程
第四模塊：精益的管理系統(tǒng)
1.精益管理系統(tǒng)的四個要素
2.領(lǐng)導(dǎo)者的標準作業(yè)的內(nèi)涵
管理者的管理效率提升
3.支持型流程 -T3會議
溝通問題解決的快速通道
4.目視化-神經(jīng)系統(tǒng)
現(xiàn)場的10種目視化
5.Gemba Walk
現(xiàn)場巡視的意義和目標
6.精益問題解決法
問題解決的PDAC
選擇關(guān)鍵問題
分解問題，自問目的
現(xiàn)地現(xiàn)物，分析根因
確立對策，效用評估
確認成果，兌現(xiàn)價值
第五模塊：精益的轉(zhuǎn)型和策略
1.精益轉(zhuǎn)型的成功要素
2.精益推行的路線圖
3.如何有效領(lǐng)導(dǎo)變革VCRSP
愿景目的/承諾/資源/技能/計劃
4.精益變革的障礙
精益變革三大障礙
5.精益推行的5階段
一步步走向精益
課時：2天, 每天6小時