《日本松下智慧生產(chǎn)——生產(chǎn)效率快速提升》課程大綱
參與收益
1、 高效團(tuán)隊(duì)建設(shè)與團(tuán)隊(duì)績效提升思路
2、 項(xiàng)目執(zhí)行確保結(jié)果的系統(tǒng)管控方法
3、 同步管理體系的導(dǎo)入(版權(quán)所有)
4、 現(xiàn)場診斷,現(xiàn)場授課,提供系統(tǒng)解決方案
5、 中日優(yōu)秀企業(yè)互動平臺(現(xiàn)場參觀交流學(xué)習(xí))
課程對象:生產(chǎn)型企業(yè)的總經(jīng)理、副總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)部經(jīng)理
課程大綱
一、 企業(yè)高管的利潤意識改革
1. 管理者日常工作的主要兩件事
2. 你的企業(yè)成本有哪些構(gòu)成
3. 企業(yè)盈虧平衡點(diǎn)在哪里
4. 營業(yè)額—費(fèi)用=利潤
5. 營業(yè)額—利潤 =成本
6. 增加利潤的控制方法
7. 今后如何提升工廠效率、減少成本
8. 培養(yǎng)生活成本意識和行動意識節(jié)約成本
二、 消除浪費(fèi)的改善絕招(一)--- 卓越現(xiàn)場管理7S成功的步驟
1. 整理--- 區(qū)分要和不要的
2. 清掃--- 掃除垃圾/去除灰塵,更容易識別異常
3. 整頓--- 三定+縱橫標(biāo)準(zhǔn)化管理,提高效率
4. 清潔--- 保持和監(jiān)控過程管理
5. 節(jié)約--- 建立在現(xiàn)有的基礎(chǔ)上逐步減少的意識
6. 安全--- 安全才是企業(yè)長久生存之道
7. 素養(yǎng)--- 強(qiáng)化培訓(xùn),遵守照做,養(yǎng)成正確的作業(yè)習(xí)慣
三、 消除浪費(fèi)的改善絕招(二)--- 學(xué)會識別和改善浪費(fèi)的能力
1. LP VS SIX Sigma管理中有何區(qū)別
2. 企業(yè)總價值流如何分析
3. VOC + VOB價值流如何分析
3-1) 何處開始何處終止
3-2) 如何分析部門間的等待時間
3-3) 如何分析部門間的事務(wù)流程
3-4) 映射流程如何分析
3-5) 處理和等待時間如何分析
3-6) 如何識別部門間的浪費(fèi)時間
3-7) 如何識別部門內(nèi)的浪費(fèi)時間
3-8) 價值流分析,我們發(fā)現(xiàn)了什么,改善了什么
3-9) 牛皮紙分析事務(wù)價值流改善效果
3-10) 事務(wù)流到OA的運(yùn)用價值流改善分析
3-11) 牛皮紙分析到OA的運(yùn)用短縮效果分析
四、 提高生產(chǎn)效率的秘訣(一)---從現(xiàn)場的結(jié)構(gòu)、工程、作業(yè)變革意識著手
1. 未來企業(yè)產(chǎn)品價值流和效率改善方向
2. LP產(chǎn)線演變的配置模式
3. 如何設(shè)計工程別配置模式
4. 如何設(shè)計中心平衡工程配置模式
5. 如何設(shè)計單元“U”型工程配置模式
6. 如何設(shè)計流水線配置模式
7. 負(fù)荷產(chǎn)能如何管理
8. TAKT節(jié)拍時間如何設(shè)計
9. 工程負(fù)荷能力如何改善
10. 流水線平衡能力如何配置
11. 流水線工程如何分析改善
12. 工程內(nèi)部流程時間如何改善
13. 離島式生產(chǎn)到流水線生產(chǎn)改善案例展示
14. 目標(biāo)改革意識的提升
15. 工程改善點(diǎn)的分類
16. 平衡生產(chǎn)線平面布局
17. 工程配置優(yōu)化目視化管理
18. 流程優(yōu)化改善
18-1)向應(yīng)有的目標(biāo)方向推進(jìn)管理
18-2)L/T目標(biāo)是浪費(fèi)的天敵
18-3)流水線平衡能力的設(shè)計方案
18-4)產(chǎn)品流時間總括分析戰(zhàn)略
18-5)工序時間浪費(fèi)可視化改善
19. 從工種內(nèi)部結(jié)構(gòu)改善為著眼點(diǎn)
19-1)加工方法的改善
19-2)檢查的改善
19-2-1)從分別檢查到情報檢查的改善
19-2-2)順次檢查到自主點(diǎn)檢再到源流管理的檢查
19-3)搬運(yùn)的改善
19-3-1)減少場地、搬運(yùn)回數(shù)的改善
19-3-2)拉動式管理減少搬運(yùn)
19-3-3)搬運(yùn)工具的改善
19-3-4)同步化、等量化、一個流管理
19-4)停滯的改善
19-4-1)同期化、等量化改善
19-4-2)針對機(jī)械故障的改善
19-4-3)針對制品不良的在庫改善
19-4-4)針對事前準(zhǔn)備交替的在庫改善
19-4-5)生產(chǎn)計劃變更的工程等待改善
19-4-6)移動時間差的工程等待改善
19-4-7)預(yù)備在庫的確保意識改革
19-4-8)LOT事前準(zhǔn)備的改善
五、 提高生產(chǎn)效率的秘訣(二)---以精益求精,追求卓越為著眼點(diǎn)
1. 工作流程和工作內(nèi)容標(biāo)準(zhǔn)化管理
l 規(guī)范化管理是消除浪費(fèi)的捷徑,提高團(tuán)隊(duì)執(zhí)行力的有力保障
2. 經(jīng)濟(jì)動作分析改善五原則
l 不搖頭:減少不必要的動作浪費(fèi),提高附加值高的動作和穩(wěn)定性
l 不轉(zhuǎn)身:遵循自然法則,減少人體疲勞度和移動距離,提供工作效率
l 不插秧 :減少頻繁彎腰的動作給人造成的傷害,才能保持工作長期高效
l 三定、就近依序:減少手臂移動的距離,縮短貨物拿取時間
l 指差確認(rèn)法:看、指、讀、聽、想全面防錯,提高工作效率
3. 提高作業(yè)效率的9大手法運(yùn)用案例解析
3-1)防呆法:如何避免做錯事情,使工作第一次就做好的精神能夠具體實(shí)現(xiàn)
3-2)動改法:改善人體動作的方式,減少疲勞,使工作更為舒適、高效,不要蠻干
3-3)流程法:研究事物流和產(chǎn)品流之間的障礙,藉以發(fā)掘出可以改善的地方
3-4)五五法:借著質(zhì)問的技巧來發(fā)掘自我或部下的改善的構(gòu)想
3-5)人機(jī)法:研究探討操作人員與機(jī)器工作的過程,藉以掘出可以改善的地方
3-6)雙手法:研究人體雙手在工作時的過程,藉以發(fā)掘出可以改善的地方
3-7)抽檢法:借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解問題的真象
3-8)JTKN法:聽、聞、看、摸法早期發(fā)現(xiàn)異常,滅絕問題于萌芽狀態(tài)
3-9)YOBOU法:是不接收不良、不設(shè)計不良、不制造不良、不流出不良的根源管理
六、 如何剔除現(xiàn)場不產(chǎn)生價值的代表性動作
《日本松下智慧生產(chǎn)——生產(chǎn)效率快速提升》課程目的
核心價值
讓制造業(yè)企業(yè)深入了解“日本精益生產(chǎn)管理理念”的現(xiàn)場管理模式,全面提升中國企業(yè)的綜合管理水平,幫助企業(yè)掌握在短期內(nèi)實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)高效化,品質(zhì)安定化,成本遞減法的同步管理系統(tǒng)。
學(xué)習(xí)亮點(diǎn)
由日本留學(xué)回國在日本標(biāo)桿企業(yè)工作19年的頂級專家現(xiàn)場咨詢診斷+企業(yè)家角度授課+企業(yè)家角度咨詢顧問。
授課背景
全球性經(jīng)濟(jì)疲軟以及我國勞動力成本、原材料成本等的不斷提升,導(dǎo)致市場需求萎縮、發(fā)達(dá)國家高端制造企業(yè)向本土回流,中國制造企業(yè)正面臨成本提升、訂單減少、出口銳減等一系列前所未有的生存挑戰(zhàn)?v觀歐洲、美國、日本等曾經(jīng)的世界制造中心的發(fā)展史,可以預(yù)見在未來的數(shù)年之內(nèi),我國的生產(chǎn)制造企業(yè)只有百分之二十能夠存活下來。所有的企業(yè)家都意識到:降低成本、提高效率和保證品質(zhì),是生存的唯一選擇!
很多企業(yè)做了大量的努力,引進(jìn)各種咨詢項(xiàng)目和先進(jìn)理念,但最終都以不了了之或效果不佳而告終。究其根本原因就是:缺乏系統(tǒng)的精益管理理念,沒有形成持續(xù)改善的執(zhí)行力。咨詢老師一走,項(xiàng)目也就無端終止,花了不少錢,卻收獲只有一點(diǎn)點(diǎn)。
現(xiàn)在,由工作19年的頂級專家為您排憂解難!將日本的精益生產(chǎn)管理理念和中國文化的結(jié)合經(jīng)驗(yàn),以成熟、可學(xué)的生產(chǎn)管理模式傳播給中國企業(yè)。滿足生產(chǎn)制造企業(yè)對降低生產(chǎn)成本、提高生產(chǎn)效率、安定品質(zhì)和打造核心競爭力而不懈努力,譜寫企業(yè)之夢,中國之夢。
《日本松下智慧生產(chǎn)——生產(chǎn)效率快速提升》所屬分類
生產(chǎn)管理