《精益生產管理實務》課程詳情
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第一天
一 上午：精益基礎與精益理念
精益生產與其內在基本邏輯
精益的主要概念
七大浪費
錄象：工廠的浪費
精益的6大要素
JIT與自動化
錄象：JIT與自動化
豐田生產系統(tǒng)的DNA
精益的路線圖
二 下午：開始精益旅程
建立持續(xù)改善的體系與文化
5S
5S圖片游戲
可視化管理
合理化建議/小組活動/活動板/一點課程/一點改善
持續(xù)改善系統(tǒng)的邏輯
案例學習：在工廠內建立持續(xù)改善的文化，某本土工廠
持續(xù)改善文化的建立
均衡化生產與SMED
均衡化生產
SMED與其益處
SMED的5大步驟
SMED實施中的工具
錄像：SMED
全員生產力維護TPM
從生產力維護到TPM
TPM 的八大支柱活動
TPM 的關鍵績效指標PQCDSM與推行TPM的收益
TPM的自主維護和計劃維護（AM & PM）
TPM實施主體計劃
第二天
一 上午：精益工具及其內在聯(lián)系
標準化作業(yè)
標準化作業(yè)的概念
標準化作業(yè)的前提:工作標準
流程能力
平衡流程能力
合并標準化作業(yè)
標準化作業(yè)圖
防錯防呆
標準化作業(yè)的內建品質
基于標準化作業(yè)的改善
錄像：標準化作業(yè)與多能工
工作細胞單元與工作細胞單元組織
多能工
二 下午：精益的實施主計劃
看板與拉動系統(tǒng)
看板的原理
看板的種類
看板的使用
錄像：看板
案例學習：實施標準化作業(yè)與看板系統(tǒng)
價值流圖析VSM
繪制目前狀態(tài)價值流圖析
分析現(xiàn)狀圖
繪制將來狀態(tài)價值流圖析
行動方案
使用VSM的要點
工廠精益的實施
討論
行動方案
《精益生產管理實務》培訓受眾
精益團隊，以及生產，設備維護，計劃，物料，倉庫，工藝，質量等部門的經(jīng)理、主管和班組長、工程師等
《精益生產管理實務》課程目的
全球的制造業(yè)都在實施精益，精益生產是制造業(yè)繞不過去的彎，本課程介紹精益的理念，精益路線圖及實施工具，協(xié)助中國的經(jīng)理人改變精益觀念，掌握精益工具和方法。
《精益生產管理實務》所屬分類
生產管理
《精益生產管理實務》授課培訓師簡介
黃老師
18年制造型企業(yè)工作經(jīng)驗，10年以上精益生產推行經(jīng)驗。曾在日本住友、惠而浦、捷安特、瑞典奧托立夫、威圖等跨國公司擔任過研發(fā)經(jīng)理，工藝經(jīng)理，生產經(jīng)理，設備經(jīng)理，高級精益經(jīng)理等職位。
在惠而浦期間，通過系統(tǒng)的培訓和項目實施，成功的將精益文化導入工廠，建立起惠而浦中國工廠的精益團隊并成功運行精益生產體系，取得了令人信服的成果：產品換型時間由4小時縮短至1. 5小時，縮短了60%；噴涂線的TPM項目實施使設備停機時間降低了50%；價值流圖VSM 工具的運用，使產品的交付周期由7天縮短到3.5天；洗衣機VA總裝線的班產量由650臺提高到1200臺，提高效率85%；優(yōu)化布局裝配生產線及內部物流，使物料運輸浪費減少50%以上；零件倉庫的重新布局和拉動系統(tǒng)的運用，在總產量每10%增長的前提下，減少倉庫面積30%，零件庫存金額由350萬減少至160萬美金，降低54%。因此獲得美國總部的好評。
在培訓中，善于運用各種培訓手法，思路清晰、邏輯嚴密、語言通俗易懂，善于結合現(xiàn)場讓學員對精益、生產管理的各種工具方法有更深刻的認識和掌握。
專長領域
精益理念培訓 、 5S和持續(xù)改善 、標準化作業(yè)、 VSM價值流改善 、看板拉動生產 、 JIT 、 TPM、流動制造、精益理念與管理、精益物流、精益供應商發(fā)展、單元化生產、精益布局、精益制造系統(tǒng)設計、一線主管技能培訓（TWI）、新產品導入（NPI）
服務企業(yè)
美國維訊柔性線路板、農夫山泉、德國卓輪機械、東盛鑄造、卓越機電、康明斯、普杰無紡布、不凡帝糖果、美國路博潤、中國煙草局南通醋酸纖維、常州天合光能等企業(yè)。
《精益生產管理實務》報名服務流程
020-29042042
