《精細化生產(chǎn)——實戰(zhàn)性演練咨詢式課程》課程詳情
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【參加對象】制造型企業(yè)生產(chǎn)、質(zhì)量部負責人、主要管理人員、生產(chǎn)車間的管理人員、班組
1-2天的咨詢式課程內(nèi)容：
內(nèi)容步驟一：生產(chǎn)力提升管理的認識
◆現(xiàn)代企業(yè)生存的條件與目標
◆認清自身的情況和道路
◆改善給企業(yè)帶來的影響
◆改善提案與改善之旅活動
◆改善的合理化四步驟
◆企業(yè)常見的7種浪費
※ 案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場典型浪費剖析
◆識別并挖掘浪費
◆消除浪費的有效方法
◆企業(yè)庫存的來源和危害
◆有效的消除庫存的方式
※ 案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場消除庫存浪費
◆效率意識
◆假效率與真效率
內(nèi)容步驟二：通過標準化管理提升生產(chǎn)力
◆通過標準化獲得穩(wěn)定作業(yè)
◆現(xiàn)場管理的標準化
◆現(xiàn)場作業(yè)標準化
◆產(chǎn)距時間、作業(yè)順序、在制品的標準化
◆如何設(shè)定標準時間
◆作業(yè)標準化與標準工時管理
◆運用標準工時確定人工用量
◆運用標準工時進行績效考核
◆現(xiàn)場作業(yè)標準維持和改進
◆認識標準作業(yè)與非標準作業(yè)
※案例分析：
◆建立并應(yīng)用生產(chǎn)工序標準化
◆作業(yè)標準書之構(gòu)成要素
◆作業(yè)標準化及標準文書的重要作用
◆運用好OPL
※案例分析：
內(nèi)容步驟三：生產(chǎn)力提升布局最優(yōu)化
◆布局設(shè)計的類型
◆布局設(shè)計優(yōu)劣的衡量標準
◆布局設(shè)計與改善的原則
◆布局設(shè)計與改善的要領(lǐng)
◆實現(xiàn)一筆畫的生產(chǎn)布置
※ 案例分享：某知名企業(yè)U型布局
內(nèi)容步驟四：生產(chǎn)設(shè)備與品質(zhì)的安定
◆現(xiàn)場設(shè)備安定
◆自主保全與零故障
※ 案例分享：某知名公司設(shè)備安定管理
◆實現(xiàn)設(shè)備四個“零”目標
※ 案例分享：豐田公司設(shè)備保全教育
◆質(zhì)量零缺陷
◆品質(zhì)中的“六個三”
◆客戶導向的品質(zhì)目標管理
◆六西格瑪?shù)恼J識
◆全員質(zhì)量意識再造與控制
內(nèi)容步驟五：實現(xiàn)均衡一個流生產(chǎn)與效率最大化
◆何為生產(chǎn)線均衡
◆均衡線計算
◆均衡線中的平衡率、損失率、節(jié)拍認識
◆個別效率與整體效率
◆生產(chǎn)線均衡分析與改善
◆生產(chǎn)線均衡改善方法要領(lǐng)
※ 案例分享：某企業(yè)生產(chǎn)均衡線
◆批量生產(chǎn)與一個流生產(chǎn)的區(qū)別
◆一個流生產(chǎn)推行條件
※ 案例分享：某企業(yè)一個流生產(chǎn)
◆準時生產(chǎn)（JIT）的必要性
◆看板拉動生產(chǎn)
※案例分析
◆實施生產(chǎn)均衡的三個步驟
內(nèi)容步驟六：制定并實現(xiàn)穩(wěn)定的生產(chǎn)計劃
◆平坦穩(wěn)定的生產(chǎn)
◆銷售與生產(chǎn)的矛盾
◆滾動時間跨度
◆計劃的版本與變動量
◆訂單、銷售與庫存的透明度
◆生產(chǎn)進度與生產(chǎn)能力不足的對策
◆生產(chǎn)計劃安排原則
◆依據(jù)4M1E做好產(chǎn)前準備
◆生產(chǎn)進度隨時掌控
◆多批次少批量的混流生產(chǎn)
內(nèi)容步驟七：實現(xiàn)人機配合效率最大化
◆人機配合分析與改善的作用與意義
◆人機配合改善的原理、思路與要點
◆人機配合分析與改善方法
◆人機配合改善要領(lǐng)
◆如何實現(xiàn)多工序操作
※案例分析
內(nèi)容步驟八：發(fā)掘問題與系統(tǒng)解決問題
◆問題分析與解決的正確程序
◆兩圖一表的妙用
◆找出主要原因-關(guān)聯(lián)圖法
◆問題解決的系統(tǒng)思維方法
※ 案例:你會如何處理這件事？
◆問題分析—5WhyAnalysis
◆問題處理四步法
◆搭建解決問題平臺
※ 案例：豐田公司現(xiàn)場OJT教育
◆隨時讓問題暴露出來
◆推行簡單管理目視化
※ 思考題：結(jié)合工廠的實際,運用目視管理?
◆信息共享：穩(wěn)健推進現(xiàn)場看板管理
※ 演練：自己動手做看板
◆解決現(xiàn)場問題常用工具
◆從數(shù)字中找問題
內(nèi)容步驟九：生產(chǎn)力提升要掌握的工具
◆5S\6S管理
◆目視管理
◆看板管理
◆流程式布局
◆ECRS法
◆PDCA管理循環(huán)
◆作業(yè)標準化
◆OPL
◆5Y
◆推行設(shè)備的TPM
◆全員質(zhì)量控制TQM
◆防錯、防誤、防呆
◆快速換模SMED
◆IE工程技術(shù)
◆工序平衡
◆6西格瑪
《精細化生產(chǎn)——實戰(zhàn)性演練咨詢式課程》所屬分類
生產(chǎn)管理
《精細化生產(chǎn)——實戰(zhàn)性演練咨詢式課程》所屬專題
課程設(shè)計與開發(fā)、
營銷管理、
《精細化生產(chǎn)——實戰(zhàn)性演練咨詢式課程》授課培訓師簡介
陳老師
講師資歷
中國制造型企業(yè)成本研究中心主任
日本TPM項目株式會社研究院院長
深圳市中小型企業(yè)發(fā)展研究會副主任
中國企業(yè)專題項目輔導研究所發(fā)起人
清華、北大、交大、華科等大學特聘講師
【實踐/學術(shù)背景】
理光（日資）工業(yè)發(fā)展有限公司--理光系制造部、改善推進部部長及TPM技術(shù)總監(jiān) 中國有色金屬工業(yè)第六冶金建設(shè)公司--工程師、廠長
深圳市福禧達實業(yè)有限公司-- 總經(jīng)理
深圳萬基藥業(yè)有限公司--生產(chǎn)運營總監(jiān)、精益生產(chǎn)咨詢項目總監(jiān)
湖北工程學院工程管理碩士，日本Japanese Graduate School博士。多次代表中國參加關(guān)于JIT和TPM的國際學術(shù)交流和研討會議,其扎實的實戰(zhàn)經(jīng)驗和獨到新穎的見解深受國際同行的好評，贏得了極高的榮譽。
陳老師從事生產(chǎn)現(xiàn)場管理近17年，在著名日資、德資、法資企業(yè)任職多年，曾先后參與多項重大生產(chǎn)現(xiàn)場改善項目和提案改善專案，尤其在世界著名的理光公司（日資）從事了多年的生產(chǎn)現(xiàn)場實務(wù)管理并去日本學習深造。在負責推動TPM項目中的成果：獲得日本TPM優(yōu)秀獎并率先把5S管理和單元生產(chǎn)引入中國大陸的顧問師之一。曾獲“三個第一”榮譽：1、當月改善提案第一（曾一個月提改善提案97項）；2、首位最年輕部長；3、連續(xù)三屆榮獲一等獎（在擔任改善推進部長期間，連續(xù)三屆榮獲總公司主辦的改善事例發(fā)表會全工廠滑道平穩(wěn)改善個案、模具不變向改善個案及組件靜電毛刷浮起改善個案三項一等獎）。
并主管過生產(chǎn)環(huán)節(jié)中的生產(chǎn)部門、設(shè)備部門、品質(zhì)部門等，熟悉多種類型的生產(chǎn)制造管理，了解企業(yè)在各個階段的發(fā)展需求，并有實際解決經(jīng)驗，對跨國公司先進管理技術(shù)本土化有深刻體驗。對工廠的運作流程相當熟悉，深諳企業(yè)生產(chǎn)運作流程和管理運作特點，對生產(chǎn)現(xiàn)場改善管理技術(shù)培訓、工廠生產(chǎn)管理體系改造、IE、LP管理運作有豐富的實踐經(jīng)驗和管理心得。
【培訓風格】
以實戰(zhàn)培訓為導引，以實地輔導改善為主線（現(xiàn)場授課+實戰(zhàn)輔導）
特別注重培養(yǎng)學員解決實際工作中問題的能力，以會使用和會應(yīng)用為目的，以現(xiàn)場輔導為啟迪，以實地改善為主線，不只是傳授管理方法與工具，更引領(lǐng)學員分析與總結(jié)管理工具背后的思維習慣。
為保證課程效果，老師將采取“課前現(xiàn)場調(diào)研—授課—優(yōu)秀企業(yè)掠影展示---情景模擬---示范---練習--作業(yè)---點評---現(xiàn)場輔導---后期跟蹤”的獨特育成模式。
課堂講解深入淺出，生動有趣，互動性強，極具感染力。迄今為止培訓滿意率達90%以上，被企業(yè)稱為“最具啟發(fā)性、最講求方法方式、最實務(wù)”顧問。
【授 課 領(lǐng) 域】
現(xiàn)場管理與改善、精益生產(chǎn)、生產(chǎn)成本控制、標準化作業(yè)、多批次少批量生產(chǎn)、現(xiàn)場可視化管理、精細化管理、TPM設(shè)備管理、現(xiàn)場5S\6S管理、IE效率改善、品質(zhì)管理、班組建設(shè)、車間干部綜合能力提升、TWI等
《5S\6S管理輔導咨詢》
《生產(chǎn)成本控制輔導咨詢》
《現(xiàn)場改善輔導咨詢》
《IE效率改善輔導咨詢》
《班組建設(shè)管理輔導咨詢》
《精益生產(chǎn)輔導咨詢》
《TPM輔導咨詢》
《精細化生產(chǎn)——實戰(zhàn)性演練咨詢式課程》報名服務(wù)流程
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