《砍掉浪費利潤倍增 — 生產(chǎn)瓶頸分析與成本縮減暨高級生產(chǎn)管理師》課程大綱
模 塊 培 訓 內(nèi) 容
一、全面現(xiàn)場革新管理 1、精益生產(chǎn)與豐田式生產(chǎn)管理思想的借鑒(案例分析)
2、JIT及時化交貨與安定化生產(chǎn)管理(五大安定分析)
3、OEM代工企業(yè)生產(chǎn)管理的精益模式(案例分析)
二、生產(chǎn)品質(zhì)管理與預防 1、基于質(zhì)量取勝的現(xiàn)場管理 2、質(zhì)量管理的三個演變階段3、現(xiàn)場品質(zhì)不良的十大病因
4、產(chǎn)生品質(zhì)問題的五大因素分析 5、四大品質(zhì)成本管理分析 6、品質(zhì)預防的六大方法
7、現(xiàn)場品質(zhì)追溯 8、品質(zhì)預防案例分析
三、生產(chǎn)效率提升與改進 1、現(xiàn)場效率低下的十個拐點 2、提高勞動效率的六個關(guān)鍵要素
3、效率提升四步法 4、實戰(zhàn)案例:切銅管案例分析5、現(xiàn)場妥善排班的方法
6、實戰(zhàn)案例:電器人員排班案例分析 7、如何進行現(xiàn)場作業(yè)切換
8、實現(xiàn)“零”切換的思路 9、“零”切換案例分析 10、現(xiàn)場改善圖片展示
四、生產(chǎn)交期推進與確保 1、生產(chǎn)能力計算 2、設(shè)備產(chǎn)出能力指數(shù) 3、有效產(chǎn)能分析 4、標準生產(chǎn)排期
5、三大現(xiàn)場排單方法與技巧 6、如何面對緊急訂單與臨時插單
五、成本意識與縮減總動員 1、 案例剖析:現(xiàn)場的成本在哪里? 2、情景一:利潤越大越好 3、情景二:要貨真價實
4、情景三:要效率最好 5、情景四:花最少的錢得到它 6、情景五:實現(xiàn)利潤最大化
7、企業(yè)的利潤流程與生產(chǎn)利潤 8、錢在哪里?9、生產(chǎn)成本管理的公式
10、目前企業(yè)的成本現(xiàn)狀分析11、案例分析:生產(chǎn)經(jīng)理與質(zhì)量經(jīng)理的對話!
12、實質(zhì)分析:企業(yè)現(xiàn)場“臨渴掘井”
六、成本模式與 112精細剖析 1、20種與時間有關(guān)的直接浪費現(xiàn)象 2、來自企業(yè)9種創(chuàng)意浪費和現(xiàn)象
3、材料與供應(yīng)品管理19種浪費現(xiàn)象 4、機器與設(shè)備的19種浪費現(xiàn)象5、人力5大浪費現(xiàn)象
6、與意外事故有關(guān)的16種浪費現(xiàn)象7、缺乏合作的10大浪費現(xiàn)象
8、初期管理不當?shù)?4 大浪費現(xiàn)象
七、成本基因 與流程再造 1、 流程 # 過程 2、國內(nèi)企業(yè)五大現(xiàn)狀 3、企業(yè)成本項目分解 4、降低成本的循環(huán)效應(yīng)
5、 成本對象識別 6、流程控制的12大成本法則 7、生產(chǎn)流程平衡原則
8、流程再造技術(shù)的三個核心要素 9、“一個流”的三大支柱點 10、生產(chǎn)線效率的認識
11、真假效率 12、個別效率與整體效率13、加工流程再造模式14、制造過程四大分析技術(shù)
15、流程再造成的12種方法 16、標準符號在流程中使用 17、制定流程分析表 18、不同加工類型生產(chǎn)線的作業(yè)配置原則19、流程改善的四個原則20、人員動作的經(jīng)濟原則21、提高人員稼動率22、提高設(shè)備稼動率23、提高流程稼動率 24、人員定崗風險分析
25、人機有效配置 26、運用IE七大工具進行流程改27、IE七大手法改善案例分析
八、成本黑手與潛在浪費 1、改變現(xiàn)場浪費意識 2、生產(chǎn)現(xiàn)場隱形成本3、生產(chǎn)現(xiàn)場顯形成本4、生產(chǎn)現(xiàn)場八大浪費
5、不良品浪費的精細化控制策略 6、過量生產(chǎn)浪費精細化控制策略
7、加工浪費精細化控制策略 8、搬運浪費精細化控制策略9、庫存浪費精細化控制策略
10、動作浪費精細化控制策略11、等待浪費精細化控制策略 12、缺貨浪費精細化控制策略、13、動作經(jīng)濟的22個原則分析
九.成本改進 與標準化探索 1、如何讓員工按標準化作業(yè) 2、生產(chǎn)標準化制定的十個步驟 案例:為什么標準化維持不久?
3、透過標準工時定額創(chuàng)造效率4、標準工時的結(jié)構(gòu)與分析 5、工時定額的制定與寬放原則
6、現(xiàn)場抽樣與工作抽樣7、現(xiàn)場物品管理目視化8、現(xiàn)場設(shè)備管理目視化
9、現(xiàn)場作業(yè)管理目視化10、現(xiàn)場安全管理目視化11、現(xiàn)場質(zhì)量管理目視化
12、目視管理的工具13、目視管理的水準14、現(xiàn)場標準化看板管理15、看板方法與看板流動16、看板管理圖示17、如何從生產(chǎn)中控制成本18、如何從現(xiàn)場中發(fā)現(xiàn)浪費
19、現(xiàn)場成本控制的三大方法20、消除系統(tǒng)損耗21、回收品分類與再利用
22、作業(yè)標準與標準作業(yè)的分析23、標準作業(yè)表
十、成本之路 --- 精細化策略 1、 分組模擬(人員精細化成本控制策略)2、分組模擬(設(shè)備精細化成本控制策略)
3、分組模擬(材料精細化成本控制策略)4、分組模擬(方法精細化成本控制策略)
5、分組模擬(現(xiàn)場生產(chǎn)浪費精細化成本控制策略)
十一、成本細節(jié)與4M1E改善 1、 問題意識與問題誤區(qū) 2、生產(chǎn)現(xiàn)場如何發(fā)現(xiàn)問題 3、觀察3UMEMO的技巧、
4、七大部門與生產(chǎn)部門的成本節(jié)點 5、控制現(xiàn)場人員成本 6、人員成本控制的細節(jié)要素
7、如何發(fā)現(xiàn)人員過多-案例分析 8、現(xiàn)場無績效員工管理9、建立現(xiàn)場崗位競選制度
10、生產(chǎn)人員精細成本控制20招式 11、生產(chǎn)設(shè)備精細成本控制6招式
12、生產(chǎn)材料精細成本控制21招式 13、生產(chǎn)作業(yè)方法精細成本控制19招式
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