《砍掉浪費利潤倍增 — 生產(chǎn)瓶頸分析與成本縮減暨高級生產(chǎn)管理師》課程大綱
模 塊 培 訓 內(nèi) 容
一、全面現(xiàn)場革新管理 1、精益生產(chǎn)與豐田式生產(chǎn)管理思想的借鑒（案例分析）
2、JIT及時化交貨與安定化生產(chǎn)管理（五大安定分析）
3、OEM代工企業(yè)生產(chǎn)管理的精益模式（案例分析）
二、生產(chǎn)品質(zhì)管理與預防 1、基于質(zhì)量取勝的現(xiàn)場管理 2、質(zhì)量管理的三個演變階段3、現(xiàn)場品質(zhì)不良的十大病因
4、產(chǎn)生品質(zhì)問題的五大因素分析 5、四大品質(zhì)成本管理分析 6、品質(zhì)預防的六大方法
7、現(xiàn)場品質(zhì)追溯 8、品質(zhì)預防案例分析
三、生產(chǎn)效率提升與改進 1、現(xiàn)場效率低下的十個拐點 2、提高勞動效率的六個關(guān)鍵要素
3、效率提升四步法 4、實戰(zhàn)案例：切銅管案例分析5、現(xiàn)場妥善排班的方法
6、實戰(zhàn)案例：電器人員排班案例分析 7、如何進行現(xiàn)場作業(yè)切換
8、實現(xiàn)“零”切換的思路 9、“零”切換案例分析 10、現(xiàn)場改善圖片展示
四、生產(chǎn)交期推進與確保 1、生產(chǎn)能力計算 2、設(shè)備產(chǎn)出能力指數(shù) 3、有效產(chǎn)能分析 4、標準生產(chǎn)排期
5、三大現(xiàn)場排單方法與技巧 6、如何面對緊急訂單與臨時插單
五、成本意識與縮減總動員 1、 案例剖析：現(xiàn)場的成本在哪里？ 2、情景一：利潤越大越好 3、情景二：要貨真價實
4、情景三：要效率最好 5、情景四：花最少的錢得到它 6、情景五：實現(xiàn)利潤最大化
7、企業(yè)的利潤流程與生產(chǎn)利潤 8、錢在哪里？9、生產(chǎn)成本管理的公式
10、目前企業(yè)的成本現(xiàn)狀分析11、案例分析：生產(chǎn)經(jīng)理與質(zhì)量經(jīng)理的對話！
12、實質(zhì)分析：企業(yè)現(xiàn)場“臨渴掘井”
六、成本模式與 112精細剖析 1、20種與時間有關(guān)的直接浪費現(xiàn)象 2、來自企業(yè)9種創(chuàng)意浪費和現(xiàn)象
3、材料與供應(yīng)品管理19種浪費現(xiàn)象 4、機器與設(shè)備的19種浪費現(xiàn)象5、人力5大浪費現(xiàn)象
6、與意外事故有關(guān)的16種浪費現(xiàn)象7、缺乏合作的10大浪費現(xiàn)象
8、初期管理不當?shù)?4 大浪費現(xiàn)象
七、成本基因 與流程再造 1、 流程 # 過程 2、國內(nèi)企業(yè)五大現(xiàn)狀 3、企業(yè)成本項目分解 4、降低成本的循環(huán)效應(yīng)
5、 成本對象識別 6、流程控制的12大成本法則 7、生產(chǎn)流程平衡原則
8、流程再造技術(shù)的三個核心要素 9、“一個流”的三大支柱點 10、生產(chǎn)線效率的認識
11、真假效率 12、個別效率與整體效率13、加工流程再造模式14、制造過程四大分析技術(shù)
15、流程再造成的12種方法 16、標準符號在流程中使用 17、制定流程分析表 18、不同加工類型生產(chǎn)線的作業(yè)配置原則19、流程改善的四個原則20、人員動作的經(jīng)濟原則21、提高人員稼動率22、提高設(shè)備稼動率23、提高流程稼動率 24、人員定崗風險分析
25、人機有效配置 26、運用IE七大工具進行流程改27、IE七大手法改善案例分析
八、成本黑手與潛在浪費 1、改變現(xiàn)場浪費意識 2、生產(chǎn)現(xiàn)場隱形成本3、生產(chǎn)現(xiàn)場顯形成本4、生產(chǎn)現(xiàn)場八大浪費
5、不良品浪費的精細化控制策略 6、過量生產(chǎn)浪費精細化控制策略
7、加工浪費精細化控制策略 8、搬運浪費精細化控制策略9、庫存浪費精細化控制策略
10、動作浪費精細化控制策略11、等待浪費精細化控制策略 12、缺貨浪費精細化控制策略、13、動作經(jīng)濟的22個原則分析
九.成本改進 與標準化探索 1、如何讓員工按標準化作業(yè) 2、生產(chǎn)標準化制定的十個步驟 案例：為什么標準化維持不久？
3、透過標準工時定額創(chuàng)造效率4、標準工時的結(jié)構(gòu)與分析 5、工時定額的制定與寬放原則
6、現(xiàn)場抽樣與工作抽樣7、現(xiàn)場物品管理目視化8、現(xiàn)場設(shè)備管理目視化
9、現(xiàn)場作業(yè)管理目視化10、現(xiàn)場安全管理目視化11、現(xiàn)場質(zhì)量管理目視化
12、目視管理的工具13、目視管理的水準14、現(xiàn)場標準化看板管理15、看板方法與看板流動16、看板管理圖示17、如何從生產(chǎn)中控制成本18、如何從現(xiàn)場中發(fā)現(xiàn)浪費
19、現(xiàn)場成本控制的三大方法20、消除系統(tǒng)損耗21、回收品分類與再利用
22、作業(yè)標準與標準作業(yè)的分析23、標準作業(yè)表
十、成本之路 --- 精細化策略 1、 分組模擬（人員精細化成本控制策略）2、分組模擬（設(shè)備精細化成本控制策略）
3、分組模擬（材料精細化成本控制策略）4、分組模擬（方法精細化成本控制策略）
5、分組模擬（現(xiàn)場生產(chǎn)浪費精細化成本控制策略）
十一、成本細節(jié)與4M1E改善 1、 問題意識與問題誤區(qū) 2、生產(chǎn)現(xiàn)場如何發(fā)現(xiàn)問題 3、觀察3UMEMO的技巧、
4、七大部門與生產(chǎn)部門的成本節(jié)點 5、控制現(xiàn)場人員成本 6、人員成本控制的細節(jié)要素
7、如何發(fā)現(xiàn)人員過多-案例分析 8、現(xiàn)場無績效員工管理9、建立現(xiàn)場崗位競選制度
10、生產(chǎn)人員精細成本控制20招式 11、生產(chǎn)設(shè)備精細成本控制6招式
12、生產(chǎn)材料精細成本控制21招式 13、生產(chǎn)作業(yè)方法精細成本控制19招式

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生產(chǎn)管理

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