《電子制造企業(yè)搞好供應商及來料品質(zhì)的管控方法與案例解析》課程詳情
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成本是市場競爭的關鍵制勝因素。當前，供應商是我們自身企業(yè)或上游客戶的利益共同體，搞好供應商及來料成本管控對現(xiàn)代企業(yè)不可或缺。電子制造企業(yè)的供應商管理是實施JIT(Just In Time)，降低采購成本減少庫存積壓，尤其是降低產(chǎn)品因版本快速升級而造成的呆料和死料的重要方法。質(zhì)量成本包括因來料問題，造成的產(chǎn)線停工和產(chǎn)品制損引起的維護成本，它是復雜電子制造環(huán)境下針對物流與采購提出的重要管理機制。

質(zhì)量是產(chǎn)品競爭力的關鍵�？煽康馁|(zhì)量必須使供應商及來料品質(zhì)始終處于受控狀態(tài)；只有實行全流程的、全員參加的全面的質(zhì)量管理，才能使公司有能力持續(xù)提供符合質(zhì)量標準和顧客滿意的產(chǎn)品。產(chǎn)品的質(zhì)量與成本，始于對供應商及來料的有效管理。同時，供應商管理與客戶關系管理（CRM）有時是息息相關的。

為此，特別邀請清華大學深圳研究院MBA工學碩士，高級工程師李廣泰先生舉辦為期二天的“電子制造企業(yè)搞好供應商及來料品質(zhì)管控的方法與案例解析”高級研修班。



一、供應商管理與SQM的內(nèi)涵
1.1 供應商、供應鏈管理的現(xiàn)狀與SQM
1.2 新時期電子產(chǎn)品品質(zhì)的定義及其本質(zhì)，品質(zhì)管理的關鍵點
1.3 采購、SQE、人員的意識、認知與態(tài)度，行為、習慣與行動
1.4 SQM戰(zhàn)略，品管核心主線、工作原則
1.5 供應商管理的內(nèi)容、目的，供應鏈體系品質(zhì)的成本與安全管理，業(yè)界的現(xiàn)狀與未來趨勢;
1.6 對客戶的立場，滿足客戶與品質(zhì)管理的關系，客戶的滿意、忠誠和依賴度;

二、供應商的選擇、評估與開發(fā)
2.1 識別潛在供應商，篩選，渠道、方法、能力、結(jié)果
2.2 合格登錄，清單表，5R，建立合作關系

三、站在采購視角的供應商管理系統(tǒng)，在公司總體流程中的定位
3.1 合格供應商認證的流程，體系認證，國際標準
3.2 防范貿(mào)易、合作風險，質(zhì)量風險預防，評價指標、措施，質(zhì)量控制手段
3.3 項目管理和新產(chǎn)品導入流程的案例解析四、采購過程品質(zhì)管理

四、
4.1 品質(zhì)協(xié)議、采購合約，承諾、責任，處置方式三種樣板管理，簽板、首件認可、確認
4.2 APQP、新產(chǎn)品跟蹤管理，產(chǎn)品技術指標、圖紙、文件、零件規(guī)格書
4.3 生產(chǎn)批準程序，生產(chǎn)能力的驗證，批量生產(chǎn)的過程控制要求
4.4 產(chǎn)品認證、認可，安全認證、型式檢驗、客戶檢驗、第三方檢驗
4.5 品質(zhì)標準，ECN與工藝改良，防錯管理
4.6 POKA-YOKE技術、外包協(xié)作、外包方品質(zhì)管理
4.7 成本、價格，高品質(zhì)物料對企業(yè)整體品質(zhì)成本和利潤的影響
4.8 降低供應商成本與降低物料進價的同步實施戰(zhàn)略的案例解析

五、SQE、SQM與質(zhì)量檢驗
5.1 供應商質(zhì)量檢驗，送貨、驗收、接納、退貨、返補 判定標準，AQL、AC、RE、C=0
5.2 源頭檢驗，階段控制，IQC、IPQC、QC、TQC、FQC、QA、OQC、碼頭檢驗
5.3 正常檢查、加嚴檢查和放寬檢查，寬嚴程度
5.4 供貨異常控制手段，讓步、特采、挑選、加工、不合格、標準化、作業(yè)指導書，日常生產(chǎn)過程的監(jiān)控，預防管理

5.5 日常質(zhì)量改進活動報告，CAR、8D 緊急質(zhì)量事故處理，快速反應

六、供應商績效考核
6.1 供應商的日常管理，策劃、目標、控制、跟進、改善 KPI、指標系統(tǒng)解析
6.2 供應商記分卡，每日、批次的評價，每周、月與年度考核
6.3 供應商分級和再分級管理，考核結(jié)果處理
6.4 建立有效輔導機制，提升執(zhí)行力，給出解決方案

七、供應商關系管理
7.1 三三制、管理制衡、危機意識、自主管理，不同級別關系管理
7.2 SQM工作技巧，策劃、培訓、導入、督促、控制、改善，PDCA
7.3 有效處理質(zhì)量、交期和服務水平之間的矛盾
7.4 供應商人際關系管理，供應工作協(xié)調(diào)會議
7.5 中斷處理、業(yè)務持續(xù)性計劃，供應鏈處理原則，解決多方矛盾和糾紛
7.6 戰(zhàn)略合作與長期合作伙伴關系的構建的案例解析
7.7 運用風險限定手段與分級技巧來管理基礎差的供應商案例解析

八、供應商審核、現(xiàn)場質(zhì)量評估與持續(xù)改進
8.1 訪問、視察、蹲點、審核、現(xiàn)場評估
8.2 檢查表、審核基準、審核工具
8.3 質(zhì)量審核的涉及面，質(zhì)量、環(huán)境、安全、社會責任、人力資源、培訓、流動率
8.4 快速響應、信賴管理，品質(zhì)保證措施，過程能力管理
8.5 供應商的QMS文件，完整與有效性，保持與改進
8.6 供應商的供應商管理，物料質(zhì)量控制，現(xiàn)場管理，產(chǎn)品和過程控制的案例解析

九、SQM的常用管理工具
9.1 時間管理、計劃法、甘特圖、頭腦風暴法、流程圖、因果矩陣、FMEA 流程、程序、規(guī)范化、標準化、效率化案例解析

9.2 新老QC七大手法 QCC、5Why、8D、SPC案例解析
9.3 設備、機器、量具、工具、夾具與治具管理，TPM與TQM案例解析

十、SQE人才培養(yǎng)，團隊合作與效率管理
10.1 SQE的角色定位，供應商品質(zhì)聯(lián)絡、管理、分析、指導案例解析
10.2 組織架構對供應商管理的影響，垂直模式、跨部門小組、外包模式案例解析
10.3 供應商質(zhì)量管理>人員的職位與企業(yè)的組織關系分析案例解析
10.4 SQE與其他人員的工作配合關系，職能分析案例解析
10.5 品管溝通技法、激勵措施、交流與合作，效率管理案例解析
10.6 SQE績效考核，指標和目標，供應商業(yè)績管理案例解析

《電子制造企業(yè)搞好供應商及來料品質(zhì)的管控方法與案例解析》培訓受眾
電子制造企業(yè)：品質(zhì)部經(jīng)理、品質(zhì)工程師（QE)、PM\SQE\SQM\DQA\NPI經(jīng)理\NPI工程師、產(chǎn)品\工藝工程師（PE)、生產(chǎn)部經(jīng)理\生產(chǎn)部主管

《電子制造企業(yè)搞好供應商及來料品質(zhì)的管控方法與案例解析》課程目的
● 理解供應鏈管理與SQM的思想，提高供應商配合意識，掌握品質(zhì)管理的必備技能；
● 建立健全供應商開發(fā)、選擇和評估體系，掌握SQE工作方法；
● 掌握供應商產(chǎn)品質(zhì)量管理的原則、特點和技法；
● 運用SQM職能，制訂品質(zhì)計劃，有效交流、溝通問題，協(xié)調(diào)處理各類品管事務；
● 把握來料品管進程，理順各運作環(huán)節(jié)與品質(zhì)管理的關系；
● 有效實施供應商考核、評審、指導、培訓、整改等，提高供應鏈整體素質(zhì)。

《電子制造企業(yè)搞好供應商及來料品質(zhì)的管控方法與案例解析》所屬分類
生產(chǎn)管理

《電子制造企業(yè)搞好供應商及來料品質(zhì)的管控方法與案例解析》所屬專題
TQM質(zhì)量管理、采購與供應商管理、供應商評估與管理、

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