《精益生產實戰(zhàn)》課程大綱
【課程簡介】
“精益”不僅僅是一種先進的生產方式，更是一種管理思想，一種管理原則。精益生產是目前全球企業(yè)公認的“最低成本生產系統(tǒng)”管理模式，制造業(yè)必修之課。精益生產是對整個生產系統(tǒng)進行徹底地去除各個生產環(huán)節(jié)的浪費，以高效率和最低成本生產出高品質產品的管理運營方式。
本課程是刁東平老師根據(jù)16年松下電器和管理咨詢實踐工作中總結而成，專門為企業(yè)推行精益生產實踐而設。

【培訓目的】
Ø明確企業(yè)現(xiàn)場中七大浪費，最大限度地減少浪費
Ø學習削減庫存，大幅縮短生產周期，提高資金利用率
Ø通過持續(xù)改善消除浪費，提高生產效率，提高產品品質
Ø建立起高效的生產運作系統(tǒng)

【培訓對象】企業(yè)總經理/副總經理、生產總監(jiān)/經理、精益生產經理、工程經理、質量經理、
計劃/物流/物料經理、采購經理/供應鏈經理等
【培訓形式】案例研討、角色扮演、全員分享、針對性研討、個別交流
【培訓時間】建議12H（2天）

【課程大綱】
一、精益生產意識和概論
1、制造型企業(yè)的增值原理：通過物理或化學方法，改變原材料功能，成為有形產品，滿足客戶需求。轉化是通過勞動實現(xiàn)的，轉化的過程就是生產，是一個增值的過程。
2、通過制造的增值原理理解浪費，一切不增值的活動都是浪費；
3、生產制造方式發(fā)展的三個階段：
案例：從福特流水線到豐田生產方式
4、精益生產的定義：表示少而精，不投入多余的生產要素；表示所有的經營活動都要有效益，具有經濟效益，杜絕浪費。
課堂練習：哪些行為是屬于不增值的？
5、新時代背景下中國制造的選擇：為什么精益是實現(xiàn)制造業(yè)競爭力的唯一途徑？

二、精益生產的價值體系
1、精益的五大原則：
A)價值：價值只能由最終用戶來確定。
案例：為什么這家工廠的時間增值率只有0.27%
B)價值流：從原材料到成品賦予價值的全部活動。
案例：典型的大批量處理的惡果：低效率的機場安檢通道
C)流動：創(chuàng)造價值的各個活動（步驟）流動起來
案例：醫(yī)院服務的價值流
D)拉動：讓用戶按需求拉動生產
E)盡善盡美：持續(xù)改進，將價值流動速度顯著加快。
2、效率的誤區(qū)：
A）提高效率與提高強度
B) 整體效率和個體效率
案例：如何走出個體計件制的困局；
C)真效率和假效率
案例：如何將假效率轉化為真效率
D)設備稼動率和可動率
3、精益生產的結構：精益生產屋

三、七大浪費的識別及其對策
1、等待浪費及其對策
2、搬運浪費及其對策
3、不良浪費及其對策
4、動作浪費及其對策
5、加工浪費及其對策
6、庫存浪費及其對策
7、制造過多過早的浪費及其對策
8、三種利潤公式
成本目標倒置法（成本還原法）的應用：為什么廣東人熱衷于到香港買洗發(fā)水？
9、識別必要但無附加價值的活動
案例：庫存的浪費是萬惡之源

四、流程化生產
1、流線化生產的意義
A)JIT實施過程全貌
B)按功能布置的設備和按流程布置的設備
案例：流線化與非流線化生產方式的品質差異分析
案例：流線化與非流線化生產方式的交貨期差異分析
2、流線化生產的八個條件
A) 一個流生產
B) 按工藝流程布置設備
C) 生產速度同步化
D) 多工序操作
E) 員工多能化
F) 走動作業(yè)
G) 設備小型化
H) 生產線U形化
3、設備和生產線的設計、布置
A)設備布置的三不政策：不落地生根，不寄人籬下，不離群索居，設備柔性化，作業(yè)的切換快，設備自働化，設備出入口一致，有利于人體操作，設備空行程少，最好聯(lián)動
B)一筆畫的工廠布置
STEP1：由水平布置改為垂直布置
STEP2:采用U字型生產線
STEP3：將長屋型改為大通鋪式
STEP4：整體上呈一筆畫布置
案例與討論：流線化生產改善實例
4、案例分析：
流線化生產案例1：某廠電路板插件生產線提高效率實例
流線化生產案例2：某鑄造廠縮短交貨期實例

五、均衡化生產
1、線平衡的概念：對生產線的全部工序進行負荷分析，通過調整工序間的負荷分配使之達到能力平衡，最終提高生產線的整體效率。
2、線平衡的意義：
A)提高生產線整體的生產效率
B)減少等待的浪費
C)減少在制品和庫存
D)縮短加工周期
E) 和流線化生產互為條件
案例討論：線不平衡造成中間在庫，降低整體效率
3、工時測定方法
A)各種工時測定方法：秒表法，照片、錄像分析法，作業(yè)要素法，MTM法
B)秒表法工時分析的七個步驟：
課堂練習：“從座位上臺在白板上書寫四個字”的工時分析和測定
C)工時測試數(shù)量要求，工時表單的填寫
D)異常值的識別和處理方法
4、線平衡率的計算和意義
A) 線平衡的計算方法
B）線平衡的含義
C)課堂練習：某生產線作業(yè)速度分析和線平衡計算
5、改善線平衡的方法
A) 分擔轉移
B) 作業(yè)改善
C) 增加人員
D) 拆解去除
E) 重新分配
F) 改善合并
6、改善線平衡的案例分析
案例分析1：增加人員，設置平行工作站，消除瓶頸工序
案例分析2：分擔轉移改善和合并工序

六、工序改善
1、工序改善四大方法
A)消除（將作業(yè)任務完全分擔到其它工序）
B)分擔瓶頸工序的工作量
C)連接相互間工時短的工序，合并
D)二人以上的工序減少人員配置
2、瓶頸工序改善方法的維度
A)設備：提高設備效率改進，工具夾具
B)作業(yè)改善：動作改善作業(yè)，拆解分割
C)人員提高：作業(yè)技能，調整作業(yè)人員
案例：某生產線通過四大方法進行瓶頸改善
3、工序作業(yè)改善
（1）動作要素按作用分類
（2）動作經濟原則
4、動作經濟的四個基本原則
A)減少動作數(shù)量
B)追求動作平衡
C)縮短動作移動距離
D)使動作保持輕松自然的節(jié)奏
5、肢體運用原則
A)雙手并用的原則
B)對稱反向的原則
C)排除合并的原則
D)盡可能以最低級動作工作
E)盡可能以最低級動作工作
F)保持輕松節(jié)奏的原則
G)利用慣性的原則
H)手腳并用的原則
I）減少的突變的原則
案例：通過整理整頓進行配置改善，滿足保持輕松節(jié)奏的原則
6、工作場所原則
A)工具物料應放置在固定場所
B)材料、工裝預置在小臂范圍內
C)利用重力“喂”料，越近越好
D)利用重力墜送
E)適當?shù)耐�風、照明
F)工作臺椅高度要舒適
G)安全可靠的原則
案例：如何將材料、工裝預置在小臂范圍內
7、工具運用原則
A)專用工具的原則
B)工具多功能的原則
C)易于操縱的原則
D)適當位置的原則
E)按手指負荷能力分配工作
案例：如何工具放置在適當?shù)奈恢迷瓌t

七、價值流圖析及其應用
1、價值流狹義上是指當前產品通過其基本生產過程所要求的全部活動。
2、價值流圖的目的、特點和作用
3、繪制價值圖的步驟；
4、課堂練習：繪制出你所在工廠的價值流圖
5、運用價值流圖進行持續(xù)改善

八、拉式生產
1、看板管理的運行實施
2、看板管理的支持要素與管理規(guī)范
案例：常見的現(xiàn)場問題與對策
3、取料看板拉動應用
A)卡片拉動
B)周轉箱
C)車拉動
D)電子拉動
4、生產看板拉動應用
A)在制品數(shù)量控制看板
B)卡片拉動
C)周轉箱
D)車拉動
E)紅/黃/綠拉動板 (批量)
F)成批拉動
G)均衡生產板


《精益生產實戰(zhàn)》課程目的
Ø明確企業(yè)現(xiàn)場中七大浪費，最大限度地減少浪費
Ø學習削減庫存，大幅縮短生產周期，提高資金利用率
Ø通過持續(xù)改善消除浪費，提高生產效率，提高產品品質
Ø建立起高效的生產運作系統(tǒng)


《精益生產實戰(zhàn)》所屬分類
生產管理

《精益生產實戰(zhàn)》所屬專題
精益生產管理、

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