《精益生產》課程大綱
課程對象】
生產型企業(yè)的總經理、廠長、生產總監(jiān)/經理、質量總監(jiān)/經理、生產工程/工藝部經理、生產計劃與物料控制經理/主管、精益生產負責人、生產主管、工程師等人員。

【課程特點】
●結合中國企業(yè)的特點,實戰(zhàn)模擬的精益生產系統(tǒng)培訓,而不是照搬國外原版引進
●摒棄傳統(tǒng)抽象培訓，結合工廠現(xiàn)存問題進行實戰(zhàn)練習，化模糊為清晰，輕松掌握精益生產的要領
●綜合結合精益的各種工具，全面領會其聯(lián)系和核心。在模擬演練中，將綜合運用工業(yè)工程（IE）手法、快速切換（SMED）、平衡生產、價值流圖（VSM）、單元（CELL）生產、單件流（one piece flow）等各種工具
●資深的師資、精益理論與實踐的深入結合，共同分享精益實務經驗

【課程收益】
●系統(tǒng)學習精益生產的思想，了解精益生產精髓和精益生產理論
●了解從企業(yè)整體角度，如何發(fā)掘和尋找浪費
●掌握價值流分析的方法，學習如何描繪現(xiàn)狀價值流
●了解生產線平衡、SMED、TPM、IE等精益生產的實施工具

精益生產
第一單元 精益生產基礎篇
ð 企業(yè)自評表
● 企業(yè)的運營目的與獲得利潤的兩手法：
① 降低成本
② 提高生產效率
● 精益生產起源
① 豐田生產方式起源
② 精益生產系統(tǒng)起源
③ 豐田生產方式與精益生產系統(tǒng)
● 精益思想
① 成本每降低10%，等于經營規(guī)模擴大一倍
② 成本可以無限下降（改善無止境）
③ 成本取決于制造的方法
④ 工人動作到處都存在浪費現(xiàn)象
● 豐田生產方式的特征——消除浪費
① 工廠中的七大浪費
制造過剩的浪費 等待的浪費 搬運的浪費 加工的浪費
庫存的浪費 動作的浪費 生產不良品的浪費
② 浪費的源頭
制造過剩的浪費 人員過多的浪費
● 精益生產方式兩大支柱——自働化和準時化
① 自働化 ② 準時化 ③ 豐田屋
ð 案例研究
ð 模擬游戲1：推動－流動－拉動（觀察小結）
第二單元 精益生產工具篇
● 工具一：5S——現(xiàn)場改善基礎
① 5S真經 ②5S應用 ③ 工作場地有序安排（錄像）
● 工具二：目視化管理（Visual Management）
① 周期性信息展示 ② 3M的實時監(jiān)控
③ 基于“三現(xiàn)主義”的異常管理 ④ 目視化管理（錄像）
● 工具三：問題解決
①5Why ② PDCA循環(huán) ③快速響應異常管理六要素
● 工具四：全員生產維護（TPM）
①TPM的概念和目的 ② 五大對策和八大策略
③自主維護保養(yǎng)的七個層次 ④ TPM實施的十大步驟
● 工具五：標準化作業(yè)
① 準作業(yè)條件 ② 標準作業(yè)三要素（TT, WS,SWIP）
● 工具六：現(xiàn)場改善－Kaizen
① 改善步驟 ② 改善ECRS手法 ③ 改善突破法—現(xiàn)場改善的利器（錄像）
● 工具七：防錯（Pokayoke）
① 追求零缺陷 ② 品質三不政策 ③ 自働化三原則
● 工具八：看板（Kanban）
① 看板的種類與工作原理 ② 看板的實施前提 ③ 看板六原則
● 工具九：快速換模（SMED原理）
① 明確劃分內外部因素 ② 將內部因素轉化成外部因素
③ 理順留下的內部因素 ④ 理順所有外部因素
⑤ 使用工件更換器（快速夾緊裝置或完全去除夾緊裝置）
⑥ 進行平行作業(yè) ⑦ 去除調整/校準過程
● 工具十：價值流圖析（Value Stream Mapping）
① 確定產品系列 ② 現(xiàn)狀圖繪制
③ 未來狀態(tài)圖繪制 ④ 計劃與實施
ð 案例研究
ð 模擬游戲2：推動－流動－拉動（觀察小結）
第三單元 精益生產總結篇
● 精益改善失敗原因
● 精益改善－終身之旅
① 精益改善路線圖
② 精益改善的順序
③ 精益改善的合理化建議
④ 精益改善實施績效指標
⑤ 精益企業(yè)4項基本標準
⑥ 精益企業(yè)5項基本特征
ð 案例研究
ð 模擬游戲3：推動－流動－拉動（觀察小結）

精益工具一：5S－工作場地有序安排
第一部分 5S基礎篇
一、現(xiàn)場5S改善科學推行
二、現(xiàn)場管理與市場意識
三、5S推行關系與成效
四、5S活動原則與誤區(qū)
五、生產經理心智修煉
六、建立最優(yōu)素質模型
七、專業(yè)能力與管理提升
八、5S管理技巧分享

第二部分 5S推進篇
一、整理推進快刀斬亂麻
二、倡導提領法則
三、整理不良的對策與分析
四、整頓的推進重點
五、目視化定置管理
六、動作經濟原則
七、徹底杜絕污染源
八、點檢與點檢通道優(yōu)化
九、清潔的最有效推進
十、制度與標準化模型建立
十一、修養(yǎng)的推進重點
十二、標桿推進
十三、團隊作戰(zhàn)
十四、責任重于泰山
十五、常見不安全現(xiàn)狀與行為分析

第三部分 5S方法篇
一、現(xiàn)場可視化管理要點
二、3級標準管理方法
三、可視化的合理分類
四、顏色管理與視覺原理
五、企業(yè)文化與基礎設施
六、看板管理三大要素
七、識別管理大全
八、識別與形跡管理

第四部分 5S督導篇
一、建立5S推行組織
二、擬定推進方針和目標
三、擬定計劃和實施方法
四、5S推行過程
五、樣板區(qū)的選擇與總結推廣
六、5S績效考核
七、確定評比方法
八、5S糾正與預防

第五部分 持續(xù)改進篇
一、5S推進中易存在問題
二、問題意識與五現(xiàn)手法
三、PDCA與SDCA遞進
四、改善與創(chuàng)新
五、日常管理與改善
六、激發(fā)創(chuàng)新思維
七、標準化
八、防錯法
九、提案改善活動

第六部分 5S延伸篇
一、5S與制造業(yè)精益生產LP模式
二、5S與設備維護管理TPM的推行
三、辦公室5S
四、文件5S
五、會議5S
六、5S問與答


《精益生產》所屬分類
生產管理

《精益生產》所屬專題
精益生產管理、

《精益生產》內訓服務流程

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