《生產現(xiàn)場精細化管理》課程大綱
◆第一部分世界卓越管理的方向：
◆精益管理意識提升
◆ 從毆本公司的圖片看精益
現(xiàn)代生產思想：從批量走向精益
新的生產方式：精益生產
精益生產之屋
精益核心思想
觀念轉變：管理者應具備的意識
顧客第一的思想
基于五現(xiàn)主義的現(xiàn)場管理
遵循PDCA解決現(xiàn)場問題的流程
解決現(xiàn)場問題的優(yōu)先順序
現(xiàn)場問題的預防及處理
重視過程解決現(xiàn)場問題的思想
成本的認識
生產效率的認識
自主管理及持續(xù)改善
問題是機會
全員參與
◆現(xiàn)場管理之屋
◆生產現(xiàn)場的七大浪費（消除浪費，降低成本）
◆浪費的認識
◆庫存的浪費（案例說明）
◆等待的浪費（案例說明）
◆制造過多（過少）的浪費（案例說明）
◆作業(yè)的浪費（案例說明）
◆動作的浪費（案例說明）
◆搬運的浪費（案例說明）
◆不良品的浪費（案例說明）
◆減少浪費的七大手法
◆第二部分 IE七大手之防錯法
●圖示：人是會犯錯誤的動物
●防錯法的定義及作用
●四種防錯模式
有形POKA-YOKE防錯
有序POKA-YOKE防錯
編組和計數(shù)式POKA-YOKE防錯
信息加強POKA-YOKE防錯
●應用原理
斷根原理、保險原理、自動原理、復制原理、順序原理、隔離原理、相符原理、層別原理、警告原理、緩和原理
●生產中實際運用案例分析
◆第三部分 IE七大手之動改法
●動改法定義及目的
●動作分析方法
目視動作方法
影片分析方法
沙布利克分析方法
●沙布利克分析方法祥解
記號講解
展開作業(yè)時必要的動作
能使第一類動作遲緩的動作
作業(yè)沒有進展的動作
●改善案例分析：螺絲與螺母的配合
●動作要素改善檢查表
●動作經濟原則：四項基本原則、22原則
人體運用的8條
工作地的布置8條
工具設備6條
動作經濟合并原則10條（圖示講解）
◆第四部分 IE七大手之流程法
●流程法定義、意義及目的
●流程法分類：工藝程序分析法、流程程序分析法
●流程法符號解釋
●流程法分析原則
●分析原則
●分析技巧
1個不忘
4個原則
5個方面
6個技術
工藝程序分析法
工藝程序圖的類型
工藝程序圖的繪制原理
案例分析：電扇裝箱
案例分析：箱蓋釘釘
流程程序圖繪制（案例分析：火車票的處理）
物料型
人型
◆第五部分 IE七大手法之五五法
●五五法的意義及目的
●五五法的提問技巧
Where、When、What、Who、Why、How
●五大提問技術分析表
●改善之方向：工作簡化法
●ECRS:
排除法
結合和分割法
重排列法
簡化法
●五五法和工作簡化法的聯(lián)合應用
◆第六部分 IE七大手法之人機法
●操作分析
人機操作分析
聯(lián)合操作分析
雙手操作分析
●人機結合(Man-Machine)
●人機操作分析的目的和意義
●人機操作圖的繪制
●人機操作分析及改善（案例分析：銑床上精銑鑄鐵件平面）
◆第七部分 IE七大手法之雙手法
●雙手法的目的和意義
●雙手操作程序圖的繪制
●簡單畫法及改善技巧
案例：信紙上簽名
●一般畫法及改善技巧
案例：檢查套筒
總案例：玻璃截斷
◆第八部分 IE七大手法之工作抽樣法（WS法）
●運行分析
●工作抽樣法的概念及目的
●工作抽樣法的開展順序
明確目的
管理監(jiān)督者的確認
確認精度
確認基本要素
制定實施計劃
按照計劃進行抽樣
總結
改善
WS觀察記錄表及填寫要點
工作抽樣中的損失分析


◆精益管理技法
●精益生產之基礎：5S管理（生產現(xiàn)場物料的整理、整頓，從基礎上減少物料的浪費）
◆5S管理的精髓（從基礎5S開展到精益5S）
◆5S：全世界制造型企業(yè)實用管理標準
◆如何系統(tǒng)有效推進5S管理體系
◆5S推進失敗案例剖析：一緊、二松、三跨臺、四重來
◆車間5S成功推進方式及實施案例
◆車間定置管理及實施案例
◆車間可視化管理及實施案例
◆車間顏色管理及實施案例
◆車間看板管理及實施案例
物料管理
生產計劃與物料管理
生產計劃、物料計劃、生產進度計劃三者的關系及其一致性
生產能力平衡方法
工序瓶頸和人員浪費的原因分析
影響生產進度的原因分析
控制進度計劃的措施
2、車間物料與成本控制
如何樹立車間一線人員的成本觀念：降本增效
利潤=營業(yè)收入—成本—費用
影響車間成本的因素分析
a、b、c材料成本控制法
物料成本控制的5R原則
呆、廢料處理的3個及時性原則
機器備品、備件的成本管制與改進
3、物料的庫存管理
◆ 物料儲存保管的目標
◆ 選擇儲區(qū)位置的建議
◆ 庫存周轉率分析及對生產的指導意義
◆ 呆廢料率分析
車間物料、物品的定點、定位及標識
車間物料的日常盤點管理
4、物料質量控制
掌握物料品質控制標準
確定物料規(guī)格
加強供應商品質控制
來料檢驗控制
◆第三部分 生產現(xiàn)場的持續(xù)改善，生產成本降低
1）為員工著想的改善：看圖思索
2）為何要改善
3）改善時管理者的角色
4）提高員工改善意識是領導的任務
5）何為問題
6）發(fā)掘問題的境界
7）改善的定義
8）培養(yǎng)員工的批判性思考能力（橫向思考+縱向思考）
9）如何實施改善
10）改善的秘訣
11）現(xiàn)場改善的障礙
12）工作現(xiàn)場的作業(yè)改善
②IE 七大改善手法的基本介紹：動改法、防錯法、五五法、雙手法、人機法、流程法 抽查法
13）生產線改善的方法及案例分析
◆工作的改善方法：JM法
◆ECRS法
◆4M法
◆５Ｗ１Ｈ法
沙盤模擬：生產線組立工序作業(yè)手法改善
掌握改善的手法，改善過程中對成本的控制，拓展改善的思維
14）解決問題的8D方法（日本改善小集團活動開展方法）
15）Idea現(xiàn)場改善提案思想的導入（日本生產一線改善提案活動開展方法）
第四部分 世界500強公司生產線日常工作管理案例分享
如身臨其境般全方位分享500強公司現(xiàn)場管理內容：
上班前的準備（早會等）
生產管理（計劃等）
生產異常的處理
下班前的確認
生產報表的填寫
成品管理
修理管理
物料物流管理
培訓教育管理

《生產現(xiàn)場精細化管理》課程目的
 轉變觀念，提高的現(xiàn)場管理人員的管理意識
 掌握常見的生產管理方法和工具
 重點掌握現(xiàn)場安全、質量、設備的管理方法
 掌握現(xiàn)場問題分析與解決的方法和思路，持續(xù)改善，提升企業(yè)競爭力

《生產現(xiàn)場精細化管理》適合對象
生產及品質管理者

《生產現(xiàn)場精細化管理》所屬分類
生產管理

《生產現(xiàn)場精細化管理》內訓服務流程

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